Outil 6 du livre "Des Outils pour la GPI"de JL Brissard et M Polizzi aux éditions AFNOR Gestion 1990.

Outil : "Analyse de déroulement"


  1. Objectif
  2. Désignations similaires
  3. Origine
  4. Domaines et contraintes d'utilisation
  5. Méthodologie
  6. Applications
  7. Conclusion
  8. Pour aller plus loin

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1. OBJECTIF

L'outil appelé "ANALYSE DE DEROULEMENT" est une méthode pour l'étude de l'amélioration des processus de transformation.

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2. DESIGNATIONS SIMILAIRES

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3. ORIGINE

Les symboles utilisés par la méthode ont été conçus par A. MOGENSEN. La méthode est standardisée depuis 1947.

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4. DOMAINES ET CONTRAINTES D'UTILISATION

L'analyse de déroulement permet d'étudier, de critiquer et d'améliorer un processus à partir d'une analyse rapide obtenue à l'aide de symboles descriptifs. Elle s'applique à de nombreux domaines industriels et est utilisée fréquemment dans les industries de transformation comme la mécanique.
Enfin, pour une pré-analyse d'automatisation d'une partie ou de tout un process existant, c'est un excellent outil.

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5. METHODOLOGIE

  1. Délimiter la structure étudiée
  2. Analyser le flux traversant la structure de la solution actuelle
  3. Critiquer la solution actuelle
  4. Proposer une nouvelle solution
  5. Faire le bilan de la solution proposée

La méthode nécessite l'utilisation de symboles pour l'analyse de la situation existante et l'élaboration de la nouvelle solution. Ces symboles désignent les différentes étapes du processus au cours desquelles s'opèrent les changements d'état. Pour chaque symbole, on distinguera :

  • Pour un état stable, le symbole est noirci.
  • Symboles d'analyse de déroulement

    Désignation de l'étape du processus

    Définition

    Symboles

    1 - OPERATION

    Activité contribuant à un changement d'état des produits.

    2 - CONTROLE

    Activité permettant d'apprécier le niveau de qualité des produits.

    3 - TRANSFERT

    Activité de déplacement des produits d'un poste à un autre.

    4 - ATTENTE

    Retenue temporaire aléatoire du flux des produits ayant pour origine des contraintes d'organisation ou de ressources.

    5 - STOCKAGE

    Retenue programmée du flux des articles produits. L'arrêt de la retenue est liée à l'émission d'un ordre.

     

    Exemples : Un usinage est une opération; une passe d'ébauche sera considérée comme un état fugace alors qu'une passe de finition caractérise un état stable. De même le transfert de matières d'un atelier à un autre est considéré comme un état fugace alors que la livraison, en juste-à-temps, chez un client pourra être considéré comme un état stable.
    On peut y adjoindre d'autres symboles empruntés à l'étude des systèmes :

    Symboles systémiques

    Désignation de l'étape du processus

    Définition

    Symbole

    6 - FRONTIERE Limite d'isolement du système étudié

    7 - SOURCE Approvisionnement d'un flux

    8 - PUITS Destination d'un flux

    9 - ORDRE Prise de décision; régulation; ordre

    10 - FLUX Flux physique ; flux d'informations

     

    Dans l'exemple qui suit, nous utiliserons une grille de travail standard dont on trouvera la trame page 338.

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    6. APPLICATIONS

    6.1 Exemple 1

    Une P.M.E. spécialisée dans le dépôt de vernis veut rationaliser sa ligne de vernissage de tubes. Voici une partie de l'étude :

    Etape 1 : Délimiter la structure étudiée

    L'étude ne doit pas être limitée aux opérations de vernissage. Pour bien comprendre le contexte, il faut étendre l'étude en amont et en aval du problème posé. Le vernissage des tubes s'intercalant entre la rectification d'une part et le conditionnement d'autre part, nous délimiterons l'étude de la sortie des tubes de rectification jusqu'à leur entrée dans l'atelier de conditionnement.

    Etape 2 : Analyser le flux traversant la structure de la solution actuelle

    Le flux étudié est ici le flux de tubes. Nous remplissons la grille, sur place pour bien vérifier les paramètres relevés. Les symboles concernant les états stables sont noircis. Il faut choisir les unités pour les paramètres quantitatifs tels que temps, distance.(voir trames pages suivantes).

    Etape 3 : Critiquer la solution actuelle

    Elle débute par le bilan de la solution existante. Nous faisons le décompte du nombre de symboles de utilisés, des distances parcourues, du temps passé, etc...
    Ensuite à chaque stade du processus, nous appliquons la méthode interrogative, due au romain QUINTILLIEN (Ier siècle), et connue sous le sigle Q.Q.O.Q.C :

    Les justifications sont portées en clair sur la grille d'étude.
    La décision concernant chaque stade est codée dans la dernière colonne de la grille : - E : éliminer - C : combiner - P : permuter - A : améliorer.

    Etape 4 : Proposer une nouvelle solution

    La nouvelle solution se déduit des décisions prise à l'étape précédente Il faut s'efforcer d'éliminer les états fugaces, les temps perdus, les déplacements inutiles et les stockages inter opératoires.

    Etape 5 : Faire le bilan de la solution proposée

    Le bas de la grille comporte un tableau permettant de comparer la situation existante avec la situation proposée. En résumé les changements ont porté :

    1. Sur le rapprochement de la rectifieuse à proximité du monte-charge. Le déplacement des tubes passe ainsi de 30 m à 6 m.
    2. Sur une redistribution des tâches entre opérateurs. Le vernisseur reste à l'étage. C'est un manœuvre qui est chargé de monter les tubes.
    3. Sur l'utilisation de chariots pour le transport des tubes.
    4. Sur l'utilisation du séchoir pour l'opération de vernissage ce qui permet de supprimer 4 opérations fugaces.

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    7. CONCLUSION

    La pratique de cette méthode est très répandue dans les bureaux des méthodes pour des études de simplification du travail, pour des améliorations d'implantation afin de limiter la longueur des flux. Elle peut être utile pour des études préliminaires à une automatisation. Succédant à une étude d'analyse de besoin, cette méthode sera un support graphique précieux pour des opérations d'analyse de la valeur de process.

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    8. POUR ALLER PLUS LOIN

    Précis d'organisation et de gestion de la production, par L. Boyer, M.Poirée et E. Salin, aux Editions d'Organisation 1986, p.208 et 209 présente une application de la méthode et propose page 386 une trame pour l'étude préalable à une automatisation.

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    SH & MP le 14/06/99